在汽車制造等行業(yè)中，鋁型材零部件因其輕量化優(yōu)勢(shì)應(yīng)用日益廣泛，但其多品種、小批量的生產(chǎn)趨勢(shì)對(duì)傳統(tǒng)自動(dòng)化提出了嚴(yán)峻挑戰(zhàn)：
柔性缺失：傳統(tǒng)的專機(jī)或預(yù)編程機(jī)器人無法快速適應(yīng)多種鋁型材，換產(chǎn)調(diào)機(jī)耗時(shí)耗力。
感知決策能力不足：面對(duì)差異性工件，傳統(tǒng)系統(tǒng)抓取成功率低。
數(shù)據(jù)與成本瓶頸：依賴真實(shí)物理實(shí)驗(yàn)為每一種工件標(biāo)注數(shù)據(jù)、訓(xùn)練模型，周期漫長(zhǎng)、成本高昂。
智昌集團(tuán)構(gòu)建了一套基于具身智能大模型的機(jī)器人泛化抓取系統(tǒng)，核心建設(shè)內(nèi)容如下：
具身智能大模型：通過多模態(tài)具身智能大模型，賦予機(jī)器人對(duì)未知工件的深度認(rèn)知與智能決策能力，實(shí)現(xiàn)從“感知-執(zhí)行”到“認(rèn)知-決策-執(zhí)行”的跨越。
實(shí)現(xiàn)端到端智能抓?。簯?yīng)用該系統(tǒng)，使機(jī)器人能自主識(shí)別、定位并穩(wěn)定抓取數(shù)百種不同規(guī)格的鋁型材，無縫覆蓋精密裝配、在線質(zhì)量檢測(cè)與柔性搬運(yùn)三大場(chǎng)景，形成完整的柔性作業(yè)閉環(huán)。
效率顯著提升
實(shí)現(xiàn)產(chǎn)線在數(shù)分鐘內(nèi)完成新規(guī)格工件的切換與生產(chǎn)，設(shè)備綜合效率（OEE）大幅提升。
成本有效控制
系統(tǒng)的高泛化性減少了針對(duì)單一工件的專用夾具投入。
質(zhì)量與柔性飛躍
抓取成功率對(duì)于已知和未見規(guī)格工件均達(dá)到99.9%以上，有力保障了精密裝配的質(zhì)量穩(wěn)定性。
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